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随着时代的进步与社会的发展，企业也需要与时俱进，进行不断地改善与变革，以满足当前市场需求，让企业进一步发展。再这样一个竞争越来越激烈的市场中，如何稳定扎根并加速成长，这是每一个企业管理者都需要考虑的问题，对于企业而言，生产管理是非常关键的一步，因此一些管理者会参加生产管理内训来进修学习。
总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、现场班组长。
1、从客户的角度出发，认识企业价值和发现生产过程中的浪费现象以及消除浪费的方式方法
2、通过学习IE及价值流的分析方式，来发现企业中存在的巨大浪费以及如何进行改善消除浪费，达到零度管理状态。
3、通过学习OEE的计算方式，来真正认识企业设备的人机效率如何最大化。
4、学习并认识现场与精益生产的关系。
5、掌握如何在企业实现精益生产的具体过程。
6、学习站在全局观的角度下如何推进精益方式。
7、如何建立作业标准化程序
8、如何建立员工培训机制
1、任何一种管理方式，对于具体的企业来讲，只有合适的没有最好的。精益生产方式因为丰田公司的巨大成功而成为众多企业学习的对象，但是很少有企业真正做到了“精益”，这是为什么？
2、企业为了追赶效率，往往认为企业所有资源的效率最大才是最好的，往往忽视了企业的有效产出这个观念，学习精益方式必须有全局观来思考。
3、目前很多制造型的企业，尤其是民营企业，很多还是处于一种粗放式的管理状态，“零度管理”就是帮助企业全面梳理企业流程，实现企业管理的无缝对接。
4、设备运行效率以及时间效率，很多的企业不知道如何进行衡量，因此为了追求高效率，生产线员工不愿意换产，认为这是效率的损失，真正的设备运行效率是如何进行衡量的？
5、有什么样的考核方式就有什么样的行为方式，在精益生产方式下企业的考核如何来进行有效的设计?
6、企业的设备布局以及流程布局如何来进行设计才能实现最大化的效率，精益生产的价值流分析来告诉您。
1、生产管理的新思维”零度管理”——精益思维
1.1、精益生产管理的思维
1.2、管理者的工作职能转变：钻石型管理组织结构
1.3、JIT生产方式的思维
2、消除现场浪费杜绝浪费——零度管理
2.1、生产现场的七大浪费
2.2、IE方式分析发现浪费源头并进行改善
2.3、价值流分析发现浪费源头并进行改善
3、拉动式生产方式，站在企业整体观的角度思考问题
3.1、整体观下的企业有效产出
3.2、拉动式生产方式的过程
3.3、拉动的生产的DBR+BM计划方式
4、合理化流程（T、I、OE）
4.1、生产作业流程分析
4.2、库存的三不原则：不大批量生产、不大批量采购、不大批量搬运
5、持续改善的PDCA＆SDCA
5.1、标准化作业流程SOP（一点课的制作方式）
5.2、改善与维持管理之关系与影响
5.3、SDCA＆PDCA循环（戴明环管理）
5.4、现场改善阻力解决方法
6、IE管理的六项工具
6.1、ABC分析方法：库存管理
6.2、善用搬运方式：改善”现物搬运容易度”
6.3、流动指数分析：提高”现物流动率”
6.4、保管方法：现物放置作业改善
7、价值流程图分析
7.1、价值流分析的目的
7.2、识别物流、过程流和信息流
7.3、如何从价值流分析中发现改善机会
7.4、绘制现状图，未来图和制定改善行动计划
8、讨论与分享
培训讲师：何凯华
工学学士、交通大学工业工程硕士
世界500强企业工厂厂长，经历一线员工、班组长、工段长、分厂厂长、工厂厂长等职位，经历过计划调度、技术管理、质量管理等工作内容。
民营上市公司生产副总经理
TOC管理技术执行专家，指导执行TOC改善企业超过10家，均取得良好效果。
精益生产实战派专家，在工作期间亲身带领团队推行精益改善，指导执行精益改善的企业有20多家，对精益在企业内部的推行有切身体会。
员工管理导师，经历过一线员工、班组长等过程，有着一线经历，当过兵，带过兵，了解不同阶层员工的想法和追求，深刻体会不同阶层员工的内心冲突。
工学学士、交通大学工业工程硕士
世界500强企业工厂厂长，经历一线员工、班组长、工段长、分厂厂长、工厂厂长等职位，经历过计划调度、技术管理、质量管理等工作内容。
民营上市公司生产副总经理
TOC管理技术执行专家，指导执行TOC改善企业超过10家，均取得良好效果。
精益生产实战派专家，在工作期间亲身带领团队推行精益改善，指导执行精益改善的企业有20多家，对精益在企业内部的推行有切身体会。
员工管理导师，经历过一线员工、班组长等过程，有着一线经历，当过兵，带过兵，了解不同阶层员工的想法和追求，深刻体会不同阶层员工的内心冲突。
