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授课专家：[宋传承]
高效工厂管理实务授课天数：1天
收费标准：价格面议
开办周期：按需开办，有需要的企业请致电本站客服
受训对象：制造型企业生产经理、生产总监、工厂厂长、工厂主任、工段长、优秀班组长、工厂调度、拉长等等企业生产的相关负责人。
课程目标：
◇明确工厂生产管理人员的角色定位，掌握工厂日常事务管理及人员管理的精髓
◇掌握简单的质量工具改进生产品质的方法
◇学习有效掌握生产进度，控制制造成本的方法
◇学会发现和挖掘问题，掌握用简单工具解决各种工厂复杂问题
◇培养设备保养意识，学会运用TPM的方法提高生产力
课程大纲：
课程大纲：
第一讲、车间管理人员的角色定位
1、车间管理人员的职责与角色认知
2、车间管理工作的重心与要点
3、详细说明工厂管理人员绩效指标和岗位职责
第二讲、如何有效的推进工厂管理工作
1、企业战略目标细化KPI管理
2、衡量生产绩效的常用指标
3、战略目标与衡量指标配合
4、员工绩效考核与衡量指标配合
5、案例分析
第三讲、如何有效的挖掘工厂问题
1、通过衡量指标趋势图发现问题
2、通过现场5S及目视化发现异常
3、5S的核心与实质在于发现异常
4、精益目视管理
5、工厂目视化管理
6、创建和应用不同类型的视觉控制工具
7、案例研讨
第四讲、现场质量改进
1、现场质量控制
2、内部用户三不原则
3、质量改进的基础——标准化作业
4、质量改善活动方法
5、问题解决思路
第五讲、现场效率与成本控制
1、盈亏平衡点——学习老板的经营观
2、降低制造成本的主要途径——消除浪费
3、减少现场浪费的活动方法
4、作业计划的误区分析
5、如何提高生产管理系统的柔性
第六讲、现场设备管理TPM
1、设备管理的八大支柱
2、数字化的综合效率管理
3、改善慢性损失，向零故障挑战
4、自主保养的七步骤
第七讲、工厂人员管理
1、管理就是设法让别人帮你做事
2、下属对上司的权利与义务
3、如何处理冲突
4、激励下属的技巧与方法
5、如何塑造持续学习与改善的现场氛围
6、基于现场的持续改进组织：持续改进小组活动管理
老师介绍：宋传承
宋传承
◆精益生产资深培训讲师
◆华南理工大学工业工程硕士
◆丰田系统企业TPS主要组织和推进责任人
◆日企华南地区TPS学习会推进者
从业经历:
一、现为精益生产高级咨询顾问及培训师：负责企业精益生产、TPS推行及成本低减咨询服务及培训。
项目业绩：
1、为多家企业进行一对一辅导：主要指导项目有：“一个流”Layout、整流化、在制品低减、5s、品质提升、换型时间短缩；平均每家企业生产生产效率提升30%，换型时间下降35%，生产周期缩短60%，品质提升25%；
2、指导广东某企业构建了精益成本核算体系：通过成本核算完善企业的BOM体系，并督促现场自主改善，2010年上半年为企业节约了350万元；并导入基层绩效考核的项目辅导，在人员不变的前提下效率提升了20%。
3、指导广东某企业建立标准工时体制、标准作业体系：对5s与目视化、LAYOUT布局等项目进行辅导，帮助企业建立了扎实了的管理基础。
二、曾任职广汽集团乘用车工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人：负责新工厂工厂规划，现有工厂物流规划与布局，精益物流方式和MES系统导入。
项目业绩：
1、新工厂规划：研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划主要负责人；
2、精益物流规划、仓库布局设计：结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入：建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系：建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、MES物流系统设计，设计先进的信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。
三、曾任职日本丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
项目业绩：
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。为了更好实施平准化生产，控制在库，部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。
2、主导电装公司生产现场IE研修活动（省人化项目活动）：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动5回，指导现场改善多回，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人，培训班组长56人。主导仓库现场改善研修活动3回，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。
3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入平准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。
4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，通过设备的改善、人的作业标准化，极大地降低了单位产品制造时间，促进了整体效益的提升，年度达成了公司15%的省人化目标；建立少人化体制，及时监控并调整生产和生管的需求人员，实行了人员的统一管理及生产线人员招聘的数据化与流程化。
5、在库低减推行经验丰富：通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。
6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。
能力及专长：
1、具备丰富的TPS及精益生产推行经验：有丰富的“整流化”LAYOUT布置、优良生产线构建经验；具有JIT生产，周期时间短缩（L/T时间）的实践操作能力，其中对平准化后补充生产、小批量生产、看板拉式工具运用等具有丰富的实战工作经验。擅长从人的效率（工数管理）及企业“价值流图”这个核心的价值链工具来考虑并进行改善。
2、具有丰富的现场诊断及改善实施能力：服务于世界五百强-日本电装公司，系统学习过TPS体制构建及运营管理；参加了丰田TPS第一期自主研修会，接受丰田公司日本籍老师系统的TPS知识训练。诊断过不同行业、不同性质的企业25家，积累了丰富的现场诊断评估经验；
3、具有丰富的系统培训及辅导能力：具有6年多的企业内训授课经验，3年多的项目辅导经验。
企业TPS课程专职讲师：开发了“成本与交期”千纸鹤课程、构建了“计划→一个流”的贩卖工厂、TPS浪费改善工厂、高效率TPS模拟工厂等类型的TPS晋升等级教育体系。
IE研修讲师：曾主导过DENSO 4年的IE研修活动，研修内容涵括：IE理论知识学习、现场7大浪费的发现、时间的观测、物流情报规划，在库低减、机型快换切换、精益改善手法运用等多方面的内容。
供应商TPS推进及现场改善专职讲师，赴供应商处传授TPS基础知识及改善技能，并主导现场改善。
QC活动内训讲师：接受过日本DENSO海外技研室QC专职训练，DENSO QC培训专职讲师。
企业包装设计专职讲师：培训包装设计原理、测试方式，包装与物流运输、作业效率、品质及环境影响相互关系；及如何提升周转箱收容率、如何进行周转箱的管理等。
授课专题：
《丰田精益原理与推行技巧》、《卓越品质管理－零缺陷》、《一个流生产方式与沙盘演练》、《巨额利润的源泉－丰田成本之道》、《现场5S与目视化应用管理技能》、《卓越班组长管理技能提升》、《高效工厂管理实务》、《精益价值流图析与利润创造》、《卓越现场管理与现场改善》
服务过的企业：
广东移动佛山客服、安利（中国）、新明珠陶瓷集团、新疆金豹物流、番禺明珠电气、山东五征集团、弗兰卡（中国）厨房系统、宁波纽威汽车配件、深圳市奥众电子、南京造币厂、山西华彩包装印刷、深圳飞亚达科技、民生银行、广东省设计院、珠海达其昌电子、珠海住化复合塑料、深圳记忆科技、蒂森克虏伯（中国）扶梯、珠海凌达压缩机、上汽通用五菱汽车、深圳中集投资控股、大陆汽车系统（常熟）、东风本田汽车、四川绵阳华瑞汽车、深圳迈瑞生物医疗、京木木制品(东莞)、加特可(广州)自动变速箱、中国移动广东培训学院、深圳泰美克晶体技术、崇德通用电碳、研祥集团、美律电子、株洲南车机电、深圳长电博华电子、内蒙古伊利实业、青岛蔚蓝生物、齐心文具、深圳麦克维尔空调、宁波奥普斯机械制造、深圳能泰电子、样板王纺织科技、山东晨鸣纸业、四川永祥……
课程形式：-讲授-启发式、互动式教学-小组讨论-案例分析
-角色扮演-观看录象-练习
