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授课专家：[宋传承]
现场5S及目视化管理应用技能授课天数：1天
收费标准：价格面议
开办周期：按需开办，有需要的企业请致电本站客服
受训对象：制造型企业生产经理、生产主管、QC推进局成员、班组长等企业生产的相关负责人。
课程目标：
5S和目视管理是推行精益生产的基础，也是中小企业降低管理成本，提高管理效率，改善现场的最直接，最有效的方法。
5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速，正确的传递讯息。
课程大纲：
课程大纲：
主题：5S活动含义、推行要领、导入与实施
现场图片的观、感、悟！
管理的3大基石：5S活动、改善活动、TEAMWORK（团队工作）
5S是企业管理最基础的管理项目：企业成长之树、企业生产运营纵向金字塔
第一讲、5S活动推行要领（理解要点、实例说明）
1、5S的概念5S推行要领
2、整理（SEIRI）：要与不要、坚决留弃
3、整顿（SEITON）：科学布局、取拿便捷
4、清扫（SEISO）：扫除垃圾、美化环境
5、清洁（SEIKETSU）：长抓不懈、坚持到底
6、素养（SHITSUKE）：自觉遵守、养成习惯
7、活动的作用
8、5S运作环
9、5S活动的发展
第二讲、5S体系导入与实施的“中国式5部曲”
1．启蒙阶段：
☆教育培训（作业员、管理者、5S督导员）
☆宣传、氛围创建
☆对比检查发现差距
☆认识重要性建立紧迫感
2．导入阶段：
☆成立5S活动推进组织
☆制定5S规范、必守项目
☆宣导仪式
☆初次整理、整顿、大扫除
☆建立样板工程（局部5S活动）
3．全面实践阶段：
☆制定5S推进计划
☆全公司整体5S活动展开
☆各职场5S活动细则展开（案例分享）
☆各职场5S重点专项立案、推进（案例分享、6S仓库创建）
4．持续改善阶段：
☆现场监查、诊断☆审核、纠正、改善（领导者责任制）
☆评比、竞赛
☆自主改善与发表会
5．全面提升阶段：
☆改善活动深化
☆5S管理的实现
5S活动推进，持续提升企业经营管理水平
☆5S活动的一级水平：5S活动的意义是作为解决问题的手段
☆5S活动的二级水平：5S活动是工作场所环境和作业管理有力管理手段之一
☆5S活动的三级水平：5S活动作为企业持久经营的重要手段
第二部分：5 S现场规划与实施、可视化管理、活性化手段、活动心得
第三讲、5S现场规划与实施
1．现场区域规划与实施：流程经济原则
☆流程路线经济原则
☆生产线经济路线原则
☆作业流程经济原则
2．现场浪费－改善－效率
☆停滞
☆搬运
3．现场局部细节规划与实施：动作经济原则
☆肢体使用原则
☆作业配置原则
☆机械设计原则
4．5S日常维持与改善
☆5S日常维持活动
☆推进5S改善活动
第四讲、5S活动推进与现场目视管理
1．目视管理的特点
2．目视管理的3个层次与能力向上
3．目视管理的作用
☆高扬士气
☆提高效率
☆判断准确
第五讲、5S活动的活性化的技术
☆OPL法（One Point Lesson）
☆定点照相法
☆红牌作战
☆集思广益法
☆教育多样化
☆可视化看板管理
☆活动板
☆改善提案
☆竞赛活动
☆发表会开展
☆户外活动开展
第六讲、5S活动心得：5S活动推进的成功经验与失败教训
☆心态决定一切
☆贵在坚持
☆凡事彻底
☆三现主义
☆持续改善（KAIZEN）
☆活性化展开
第七讲、精益之路始于5S
☆5S推进的变革思想
☆5S管理的意义和内涵
课程对象：
制造型企业生产经理、生产主管、QC推进局成员、班组长等企业生产的相关负责人。
培训形式：
小组讨论、案例分析、互动式教学
老师介绍：宋传承
宋传承
◆精益生产资深培训讲师
◆华南理工大学工业工程硕士
◆丰田系统企业TPS主要组织和推进责任人
◆日企华南地区TPS学习会推进者
从业经历:
一、现为精益生产高级咨询顾问及培训师：负责企业精益生产、TPS推行及成本低减咨询服务及培训。
项目业绩：
1、为多家企业进行一对一辅导：主要指导项目有：“一个流”Layout、整流化、在制品低减、5s、品质提升、换型时间短缩；平均每家企业生产生产效率提升30%，换型时间下降35%，生产周期缩短60%，品质提升25%；
2、指导广东某企业构建了精益成本核算体系：通过成本核算完善企业的BOM体系，并督促现场自主改善，2010年上半年为企业节约了350万元；并导入基层绩效考核的项目辅导，在人员不变的前提下效率提升了20%。
3、指导广东某企业建立标准工时体制、标准作业体系：对5s与目视化、LAYOUT布局等项目进行辅导，帮助企业建立了扎实了的管理基础。
二、曾任职广汽集团乘用车工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人：负责新工厂工厂规划，现有工厂物流规划与布局，精益物流方式和MES系统导入。
项目业绩：
1、新工厂规划：研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划主要负责人；
2、精益物流规划、仓库布局设计：结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入：建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系：建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、MES物流系统设计，设计先进的信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。
三、曾任职日本丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
项目业绩：
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。为了更好实施平准化生产，控制在库，部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。
2、主导电装公司生产现场IE研修活动（省人化项目活动）：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动5回，指导现场改善多回，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人，培训班组长56人。主导仓库现场改善研修活动3回，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。
3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入平准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。
4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，通过设备的改善、人的作业标准化，极大地降低了单位产品制造时间，促进了整体效益的提升，年度达成了公司15%的省人化目标；建立少人化体制，及时监控并调整生产和生管的需求人员，实行了人员的统一管理及生产线人员招聘的数据化与流程化。
5、在库低减推行经验丰富：通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。
6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。
能力及专长：
1、具备丰富的TPS及精益生产推行经验：有丰富的“整流化”LAYOUT布置、优良生产线构建经验；具有JIT生产，周期时间短缩（L/T时间）的实践操作能力，其中对平准化后补充生产、小批量生产、看板拉式工具运用等具有丰富的实战工作经验。擅长从人的效率（工数管理）及企业“价值流图”这个核心的价值链工具来考虑并进行改善。
2、具有丰富的现场诊断及改善实施能力：服务于世界五百强-日本电装公司，系统学习过TPS体制构建及运营管理；参加了丰田TPS第一期自主研修会，接受丰田公司日本籍老师系统的TPS知识训练。诊断过不同行业、不同性质的企业25家，积累了丰富的现场诊断评估经验；
3、具有丰富的系统培训及辅导能力：具有6年多的企业内训授课经验，3年多的项目辅导经验。
企业TPS课程专职讲师：开发了“成本与交期”千纸鹤课程、构建了“计划→一个流”的贩卖工厂、TPS浪费改善工厂、高效率TPS模拟工厂等类型的TPS晋升等级教育体系。
IE研修讲师：曾主导过DENSO 4年的IE研修活动，研修内容涵括：IE理论知识学习、现场7大浪费的发现、时间的观测、物流情报规划，在库低减、机型快换切换、精益改善手法运用等多方面的内容。
供应商TPS推进及现场改善专职讲师，赴供应商处传授TPS基础知识及改善技能，并主导现场改善。
QC活动内训讲师：接受过日本DENSO海外技研室QC专职训练，DENSO QC培训专职讲师。
企业包装设计专职讲师：培训包装设计原理、测试方式，包装与物流运输、作业效率、品质及环境影响相互关系；及如何提升周转箱收容率、如何进行周转箱的管理等。
授课专题：
《丰田精益原理与推行技巧》、《卓越品质管理－零缺陷》、《一个流生产方式与沙盘演练》、《巨额利润的源泉－丰田成本之道》、《现场5S与目视化应用管理技能》、《卓越班组长管理技能提升》、《高效工厂管理实务》、《精益价值流图析与利润创造》、《卓越现场管理与现场改善》
服务过的企业：
广东移动佛山客服、安利（中国）、新明珠陶瓷集团、新疆金豹物流、番禺明珠电气、山东五征集团、弗兰卡（中国）厨房系统、宁波纽威汽车配件、深圳市奥众电子、南京造币厂、山西华彩包装印刷、深圳飞亚达科技、民生银行、广东省设计院、珠海达其昌电子、珠海住化复合塑料、深圳记忆科技、蒂森克虏伯（中国）扶梯、珠海凌达压缩机、上汽通用五菱汽车、深圳中集投资控股、大陆汽车系统（常熟）、东风本田汽车、四川绵阳华瑞汽车、深圳迈瑞生物医疗、京木木制品(东莞)、加特可(广州)自动变速箱、中国移动广东培训学院、深圳泰美克晶体技术、崇德通用电碳、研祥集团、美律电子、株洲南车机电、深圳长电博华电子、内蒙古伊利实业、青岛蔚蓝生物、齐心文具、深圳麦克维尔空调、宁波奥普斯机械制造、深圳能泰电子、样板王纺织科技、山东晨鸣纸业、四川永祥……
课程形式：-讲授-启发式、互动式教学-小组讨论-案例分析
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