生产效率提升利器——现代IE（工业工程）应用实战--生产管理内训

授课专家：[刘老师]

生产效率提升利器授课天数：2天

收费标准：价格面议

开办周期：按需开办，有需要的企业请致电本站客服

受训对象：公司总经理、副总、生产经理、生技部门经理、IE部门经理、品质部经理、产品设计及工艺工程师、现场一线主管。

课程大纲：

一、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系

精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产

精益生产“零浪费”与IE改善的关系

价值流改善压缩制造周期改善案例介绍

工业工程(IE)－提高效率降低成本的利器

IE部管理职责－IE改善在工厂中的定位

二、程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段

产品工艺分析方法与流水化改善技巧

改善的着眼点－选择改善方法的技巧

程序分析的改善－精益“一个流”改善案例

三、动作经济原则(principle of motion economy)

流程经济原则（principle of process economy）

生产流水化同步化改善的经济原则

动作经济原则下的十二种动作浪费

动素分析－发现并改善无效动作或浪费的方法

解放双手的治具－双手作业改善录像分享

IE全程改善案例讲解－发现工作的乐趣与奥妙

四、时间分析与标准时间－平衡生产消除浪费

何谓时间分析－量化分析八大浪费的基础

标准时间Standard Time客观公平的工时定额

时间宽放（Allowance）－作业难度评估的技巧

标准时间的设定－生产绩效管理的基础

工艺规格书－设定产能控制成本的标准

五、PTS预置时间标准法—欧美、日本通用的制定工时标准的技术手法

预置时间标准法的概要

模特法（MOD）概要与基本原理

MOD法的应用案例分析与现场演练

著名外企现场PTS改善完整录像案例介绍

六、Line balancing生产线平衡（均衡化与同步化改善的基础手法）

Line balancing定义－生产线效率的评估

Line balancing改善案例

CELL生产的8项条件—单元生产的实施步骤

“一个流”与单元生产(Cell production)比较

生产节拍的确定与控制

CELL流水化改革的五准则

七、布局LAYOUT改善压缩生产周期实现CELL生产

布局LAYOUT改善的理念方法

LAYOUT改善的基本原则、程序步骤及重要手法

CELL U拉布局设计图（设计说明）

中外企业在布局水平上的差异比较（精益布局改善案例）

同步化（INLINE）布局（著名外企布局图）

八、标准作业Standard Operation效率标准化改善

何谓作业标准OS（Operation Standard）

作业标准的编制目的与方法

何谓标准作业（SO）－此方法来源于精益生产模式当1名作业员操作3台机械作业时，记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法。

九、快速转产与快速换模（SMED）－生产制造过程中的快速切换技术

快速转产的概念和方案

转产的过程普遍存在问题与重点留意事项

单分换模(SMED)的目的与生产交货期的关系

SMED快速换模八步法

SMED快速转产换模改善，应对快速交货及多品种、小批量案例：换模时间占总停机时间比率降低：21.0%→16.8%，占总稼动时间：3.9%→2.1%、单机换模时间减少30％～70％

十、生产改革－效率改善的方法

生产改革的方向--“彻底消除一切浪费”

认识浪费—精益生产的八大浪费

浪费产生与固化的过程

消除浪费提高效率的四个阶段（案例分享）

十一、著名外企经典改善实例分享－配有现场录像

冲压一个流改善：生产周期三天变一天

生产周期Lead Time改善案例：独资日企案例

案例效果：生产周期由10天到4天半的飞跃，同时库存下降45％,资金周转率提高

一倍以上，仓库面积减少53％…。

注塑改善：生产同步化改善削除浪费

案例效果：（WIP）下降50％、注塑产品的生产周期由4天减为2天惊人方法，报告

以三集过程录像再现完整现场改善过程。

注塑改善：品质改善异物不良低减案例。

组装改善实例：效率提升36％的装配改善案例

老师介绍：刘老师

讲师简介：刘老师

1967年生，留日归国IE工学硕士。

专著：《精益生产—JIT》、《精益生产—现代IE》二部，正在编写：《精益生产—一个流》

导师简介：

1993年～1997年,在日留学期间开始系统的精益生产学习与研究。后归国并任职于多间大型国际跨国企业的IE及精益生产经理职务，工作中多次赴日进行精益生产的学习与研修，后投身顾问行业组建精益实施团队，与中日专家共同合作，对多间大型制造类企业进行系统的精益生产（JIT）、单元生产（CELL PRODUCTION）、现场IE、5S的培训、评估与改造。通过大量的顾问实践积累了丰富的现场精益改善的操作经验，并总结出一套操作性强并结合中国国情的方法体系。实现了精益实施模式标准化，刘先生完善的推行标准可能是目前中国唯一推行标准手册，从而保障了结果的可靠性，经指导的企业生产效率平均增长34%；生产过程损耗平均减低27%；生产周期平均下降29%；为企业培养精益改善骨干人员大约有460人左右；进行企业内训超过120家。刘先生最大愿望是将国内外最新精益生产技术经验介绍给企业，并进行系统有效的现场改善指导，建立完善高效的精益生产系统提高企业市场竞争力，为中国制造贡献力量。先后被北京视野、中外管理、浙大MBA班特聘为客座讲师。

指导过的部分企业：

TCL集团、飞利浦照明、株冶集团、安徽江淮、淮海集团、罗礼科技、重庆力华、沈鼓集团、天津力神、伊莱克斯、亚特兰食品、山东常林、雅马哈电子、首都航天、三一重工、三菱重工、株洲时代、理光利银辉、欧普照明、宁波富泰、伊莱克斯电器、东风精密铸造、天士力帝益药业、威海华菱、中鼎密封件、三和精密机械、顾家沙发、成都康宁、东莞姿采、上海摩根、西峡水泵、乔顿服饰、潍坊二印、吉林一汽、东风汽车、中国铝业、华强三洋等几百家大中型企业。

课程形式：-讲授-启发式、互动式教学-小组讨论-案例分析

-角色扮演-观看录象-练习

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