现场5S及目视化管理应用技能--生产管理内训

授课专家：[宋传承]

现场5S及目视化管理应用技能授课天数：2天

收费标准：价格面议

开办周期：按需开办，有需要的企业请致电本站客服

受训对象：制造型企业生产经理、生产主管、QC推进局成员、班组长等企业生产的相关负责人

课程目标：

1.全面认识5S的内涵及基本原理，明确5S是最基础的管理项目，树立生产运作管理的系统集成观

2.掌握5S活动推进的系统方法、实施技巧与关键点控制

3.掌握实施5S管理的各类工具

4.掌握全面可视化管理推进方法

5.通过实施5S，提高员工素质，激发工作积极性，造就一流企业

课程大纲：

第一讲、5S活动推行要领（理解要点、实例说明）

1、5S的概念5S推行要领

2、整理（SEIRI）：要与不要、坚决留弃

3、整顿（SEITON）：科学布局、取拿便捷

4、清扫（SEISO）：扫除垃圾、美化环境

5、清洁（SEIKETSU）：长抓不懈、坚持到底

6、素养（SHITSUKE）：自觉遵守、养成习惯

7、活动的作用

8、5S运作环

9、5S活动的发展

第二讲、5S体系导入与实施的“中国式5部曲”

1．启蒙阶段：

教育培训（作业员、管理者、5S督导员）

宣传、氛围创建

对比检查发现差距

认识重要性建立紧迫感

2．导入阶段：

成立5S活动推进组织

制定5S规范、必守项目

宣导仪式

初次整理、整顿、大扫除

建立样板工程（局部5S活动）

3．全面实践阶段：

制定5S推进计划

全公司整体5S活动展开

各职场5S活动细则展开（案例分享）

各职场5S重点专项立案、推进（案例分享、6S仓库创建）

4．持续改善阶段：

现场监查、诊断审核、纠正、改善（领导者责任制）

评比、竞赛

自主改善与发表会

5．全面提升阶段：

改善活动深化

5S管理的实现

5S活动推进，持续提升企业经营管理水平

5S活动的一级水平：5S活动的意义是作为解决问题的手段

5S活动的二级水平：5S活动是工作场所环境和作业管理有力管理手段之一

5S活动的三级水平：5S活动作为企业持久经营的重要手段

第二部分：5 S现场规划与实施、可视化管理、活性化手段、活动心得

第三讲、5S现场规划与实施

1．现场区域规划与实施：流程经济原则

流程路线经济原则

生产线经济路线原则

作业流程经济原则

2．现场浪费－改善－效率

停滞

搬运

3．现场局部细节规划与实施：动作经济原则

肢体使用原则

作业配置原则

机械设计原则

4．5S日常维持与改善

5S日常维持活动

推进5S改善活动

第四讲、5S活动推进与现场目视管理

1．目视管理的特点

2．目视管理的3个层次与能力向上

3．目视管理的作用

高扬士气

提高效率

判断准确

第五讲、5S活动的活性化的技术

OPL法（One Point Lesson）

定点照相法

红牌作战

集思广益法

教育多样化

可视化看板管理

活动板

改善提案

竞赛活动

发表会开展

户外活动开展

第六讲、5S活动心得：5S活动推进的成功经验与失败教训

心态决定一切

贵在坚持

凡事彻底

三现主义

持续改善（KAIZEN）

活性化展开

第七讲、精益之路始于5S

5S推进的变革思想

☆5S管理的意义和内涵

老师介绍：宋传承

宋传承老师

中国少壮派精益生产实战专家。

广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。

项目业绩：

1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；

2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。

3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。

4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。

5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。

曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。

项目业绩：

1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。

2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。

3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。

4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。

5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。

6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。

7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。课程形式：-讲授-启发式、互动式教学-小组讨论-案例分析

-角色扮演-观看录象-练习

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