一个流生产方式与沙盘演练--生产管理内训

授课专家：[宋传承]

一个流生产方式与沙盘演练授课天数：2天

收费标准：价格面议

开办周期：按需开办，有需要的企业请致电本站客服

受训对象：各企业总经理、生产副总经理,生产制造厂长、生产制造总监、工厂制造经理、分厂厂长、车间主任、生产制造主管、分厂/车间主任及工段工段长、班组长等制造系统相关管理人员。

课程目标：

◇从制造业的系统出发，认识价值流和浪费，并持续改善的方法；

◇掌握制造业全面的运营观念，从供应、仓储、生产到客户服务，实现企业的快速增值空间；

◇建立精益生产模式，有效控制供应库存，提升制造节拍，提高企业制造价值流高效实现；

◇降低制造成本，实现高效增长，并支持拉动生产系统的实施；

◇培养企业精益企业文化与持续改进的良性氛围；

课程大纲：

第一讲：认识精益生产和浪费

1、现代制造企业的价值困惑

2、制造企业的七大浪费

3、认识精益生产

4、精益生产的核心：为企业赢利

第二讲、精益物流管理

1、精益物流与供应管理

2、实现精益物流JIT

3、柔性生产与敏捷制造中的物流设计

第三讲、精益生产之均衡性管理

1、模拟游戏：产能与平衡管理—发现利润空间

2、精益均衡性原因分析

3、人机工效学—动作分析

4、等待的不均衡—浪费的影子杀手

第四讲、精益生产之设备管理

1、设备生产能力的控制因素

2、生产节拍与设备要素管理

3、价值流与设备效率

4、设备效率分析手段和方法

5、设备能力管理与提升

6、快速切换SMED

第五讲、精益生产之价值流分析

1、生产价值流分析

2、精益价值流过程控制

3、非增值浪费的现象

4、演练：价值流—制造业利润的另一种模式

第六讲、精益生产之现场分析

1、精益现场的能力管理

2、现场管理之班组建设

3、精益现场基础管理

4、可视化现场的实现步骤

第七讲、精益生产之看板管理

1、精益看板与生产指令

2、生产计划的看板实施

3、看板管理在先进企业运行的录像

第八讲、精益流畅之沙盘演练

沙盘演练:演义企业企业从传统大批量到流畅制造、实现柔性化流畅制造变革之路

老师介绍：宋传承

宋传承老师

中国少壮派精益生产实战专家。

广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。

项目业绩：

1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；

2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。

3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。

4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。

5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。

曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。

项目业绩：

1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。

2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。

3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。

4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。

5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。

6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。

7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。

课程形式：-讲授-启发式、互动式教学-小组讨论-案例分析

-角色扮演-观看录象-练习

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