车间精细化管理-生产管理内训课程

授课专家：[丁展鹏]

丁展鹏---质量、品质管理改善实战专家

生产一线管理者技能培训专家、现场改善专家、品质管理实战型专家，在大型日资、法资等企业任职多年，主管过生产环节中的以下部门：人力资源、生产部门、品质部门、销售部门、技术开发部等，带队并作为评委参加过日本现场改善发表大会，在日本参观过多家工场的现场改善案、熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验(为大冶有色、EPSON等多家公司实施过精益生产项目）

培训特色:

深谙成人学习方式，讲课风趣幽默，寓教于乐，将国外跨国公司先进的管理理论和国内企业的现状有机结合，总结出既有理论底蕴又有实用价值的管理方法，将“复杂的知识简单化，枯燥的说教幽默化、空洞的理论案例化”，深受学员欢迎。

现场咨询特色:

全景扫描诊断+知识导入+样板示范+全面展开+制度设计+全面验收+防反弹维护服务

专注领域:

全面质量管理、精益生产、现场成本降低、班组建设、生产管理、管理能力提升等

咨询项目:

全面质量管理、5S、品管圈管理活动辅导、精益生产、班组建设、现场改善、生产管理等

课程形式：

讲授-启发式、互动式教学-小组讨论-案例分析-角色扮演-观看录象-练习

授课天数：2天

收费标准：价格面议

开办周期：

按需开办，有需要的企业请致电本站客服

受训对象：

生产及品质管理者

车间精细化管理内训课程目标：

转变观念，提高的现场管理人员的管理意识

掌握常见的生产管理方法和工具

重点掌握现场安全、质量、设备的管理方法

掌握现场问题分析与解决的方法和思路，持续改善，提升企业竞争力

车间精细化管理内训课程大纲：

第一部分、世界卓越管理的方向：

一、精益管理意识提升

二、生产现场的七大浪费（消除浪费，降低成本）

三、减少浪费的七大手法

第二部分、IE七大手之防错法

1、图示：人是会犯错误的动物

2、防错法的定义及作用

3、四种防错模式

有形POKA-YOKE防錯

有序POKA-YOKE防錯

編組和計數式POKA-YOKE防錯

信息加強POKA-YOKE防錯

4、应用原理

断根原理、保险原理、自动原理、复制原理、顺序原理、隔离原理、相符原理、层别原理、警告原理、缓和原理

5、生产中实际运用案例分析

第三部分、IE七大手之动改法

1、动改法定义及目的

2、动作分析方法

目视动作方法

影片分析方法

沙布利克分析方法

3、沙布利克分析方法祥解

记号讲解

展开作业时必要的动作

能使第一类动作迟缓的动作

作业没有进展的动作

4、改善案例分析：螺丝与螺母的配合

5、动作要素改善检查表

6、动作经济原则：四项基本原则、22原则

人体运用的8条

工作地的布置8条

工具设备6条

7、动作经济合并原则10条（图示讲解）

第四部分、IE七大手之流程法

1、流程法定义、意义及目的

2、流程法分类：工艺程序分析法、流程程序分析法

3、流程法符号解释

4、流程法分析原则

5、分析原则

6、分析技巧

1个不忘

4个原则

5个方面

6个技术

7、工艺程序分析法

8、工艺程序图的类型

工艺程序图的绘制原理

案例分析：电扇装箱

案例分析：箱盖钉钉

9、流程程序图绘制（案例分析：火车票的处理）

物料型

人型

第五部分、IE七大手法之五五法

1、五五法的意义及目的

2、五五法的提问技巧

Where、When、What、Who、Why、How

3、五大提问技术分析表

4、改善之方向：工作简化法

5、ECRS:

排除法

結合和分割法

重排列法

简化法

6、五五法和工作简化法的联合应用

第六部分、IE七大手法之人机法

1、操作分析

人机操作分析

联合操作分析

双手操作分析

2、人机结合(Man-Machine)

3、人机操作分析的目的和意义

4、人机操作图的绘制

5、人机操作分析及改善（案例分析：铣床上精铣铸铁件平面）

第七部分、IE七大手法之双手法

1、双手法的目的和意义

2、双手操作程序图的绘制

3、简单画法及改善技巧

案例：信纸上签名

4、一般画法及改善技巧

案例：检查套筒

总案例：玻璃截断

第八部分IE七大手法之工作抽样法（WS法）

1、运行分析

2、工作抽样法的概念及目的

3、工作抽样法的开展顺序

明确目的

管理监督者的确认

确认精度

确认基本要素

制定实施计划

按照计划进行抽样

总结

改善

4、WS观察记录表及填写要点

5、工作抽样中的损失分析

第九部分、精益管理技法

一、精益生产之基础：5S管理（生产现场物料的整理、整顿，从基础上减少物料的浪费）

二、物料管理

第十部分、生产现场的持续改善，生产成本降低

1、为员工着想的改善：看图思索

2、为何要改善

3、改善时管理者的角色

4、提高员工改善意识是领导的任务

5、何为问题

6、发掘问题的境界

7、改善的定义

8、培养员工的批判性思考能力（横向思考+纵向思考）

9、如何实施改善

10、改善的秘诀

11、现场改善的障碍

12、工作现场的作业改善

IE七大改善手法的基本介绍：动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查法

13、生产线改善的方法及案例分析

工作的改善方法：JM法

ECRS法

4M法

５Ｗ１Ｈ法

沙盘模拟：生产线组立工序作业手法改善

掌握改善的手法，改善过程中对成本的控制，拓展改善的思维

14、解决问题的8D方法（日本改善小集团活动开展方法）

15、Idea现场改善提案思想的导入（日本生产一线改善提案活动开展方法）