精益生产管理培训-生产管理内训

授课专家：[陈鹏]

陈鹏---最具实战的现场改善专家

【实战背景】

历任：

理光（日资）工业发展有限公司理光系制造部、改善推进部部长；

中国有色第六冶金部工程师、车间主任、厂长

深圳市福禧达实业有限公司总经理；

万基药业集团公司培训总监

【讲师简介】

中国制造型企业成本研究中心主任、深圳市中小型企业发展研究会副主任、香港企业家协会荣誉会员，企业生产管理专家，现场绩效改善专家，精益生产专家、IE改善专家、国内著名的企业运营系统改善专家，实战型生产管理顾问。在某大型日资、法资企业任职多年，曾先后参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案，主管过生产环节中的以下部门：生产部门、品质部门、销售部门等，熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验，对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE、LP管理运作有丰富的实践经验和管理心得。

【授课领域】

现场管理与改善、精益生产、效率改善、现场成本降低、金牌班组长、现场6S管理、品质管理、TPM等

【课程形式】

讲授-启发式、互动式教学-小组讨论-案例分析-角色扮演-观看录象-练习

授课天数：2天

收费标准：价格面议

开办周期：

按需开办，有需要的企业请致电本站客服

受训对象：

董事长总经理、营运副总、厂长、生产经理、生技部门经理、IE部门经理、生产控制及物流经理、采购部经理、产品设计及工艺师、车间主任、现场主管、其他有关管理人员...

精益生产管理培训课程目标：

转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本

学会IE改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善以及搬运分析等

学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析

学会识别、分析、解决问题的能力

明确企业现场中常见的七大浪费、掌握现场改善的有效方法

普及学习和应用IE手法，提高生产效率和质量

将IE技术与精益生产管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提升

熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；

掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。

精益生产管理培训课程大纲：

第一部分、精益生产推进体系与IE改善的关系

精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产

精益生产与IE改善之间的关系

用价值流改善压缩制造周期

IE工业工程是有效提高效率降低成本的利器之一

IE工业工程改善在工厂中的定位

精益生产与IE改善的有机结合与应用

第二部分、企业浪费与生产效率改善的方法

价值与浪费的认识

生产改善的方向--“彻底消除一切浪费”

常见的浪费—精益生产的八大浪费与控制消除

发现浪费的方法与工具

案例游戏：如何减少和消除浪费？

生产效率对利润的影响

效率的测量与计算方法

影响生产效率的因素分析

生产效率改善的基础与改善方向

案例分析：识别真、假与整体、个别效率？

第三部分、IE技术与精益生产应用

1、工业工程基础了解

定额标准的制定方法

方法研究概述（定义、目的、着眼点）

工程分析流程分析、路线与布局分析、人机、联合操作分析

OEE综合效率的计算与应用

防错法、抽样法

工业工程的七大手法

案例分析：

2、标准作业效率与标准化改善

何谓作业标准与标准工时

作业标准的编制目的与方法

记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法

标准时间的设定－生产绩效管理的基础

预置时间标准法的概要

模特法（MOD）概要与基本原理

MOD法的应用案例分析与演练

3、如何实现流程效率最大化

流程分析与改善概论

流程分析与改善技巧

流程分析与改善的主要方法

布局改善压缩生产周期实现CELL生产

布局改善的基本原则、程序步骤及重要手法

CELL U拉布局设计

同步化（INLINE）布局

生产线平衡（均衡化与同步化改善的基础手法）

生产线效率的评估

单元生产的实施步骤

“一个流”与单元生产比较

生产节拍的确定、计算与控制

案例：部分一流企业的布局案例分享

案例：某机械厂流程改善案例

案例：某电子公司的流程改善案例

案例：学员提交的案例改善研讨交流

4、如何实现作业效率最大化

运用动作经济原则改善不经济的作业方法

生产流水化同步化改善的经济原则

动作经济原则下的十二种动作浪费

作业分析与改善要领

动作分析与改善

动作18种要素分析与识别

动素分析－发现并改善无效动作或浪费的方法

解放双手的治具－双手作业改善分享

动作要素改善要领

案例：某组装厂动作改善案例

5、如何实现人机配合效率最大化

人机配合分析与改善

人机配合分析的种类与分析符号

人机配合改善的原理、思路与要点

人机配合改善要领

案例VCD欣赏：一人对多台设备的人机配合改善案例

快速转产与快速换模（SMED）

转产的过程普遍存在问题与重点留意事项

SMED快速换模八步法

SMED快速转产换模改善

6、如何实现持续改善活动

持续改善的必要性与收益

提升改善意识与技能

提升员工的改善意识

建立并实施改善提案制度

如何建立改善提案制度

例：某世界500强企业的改善提案制度

第四部分、生产现场常用的工具与方法

1）、ECRS改善2）、PDCA循环3）、5S管理

4）、Pokayoke防呆5）、LP看板生产6）、快速SMED法

7）、IE工业工程8)、5Y分析9）、8D工作法

第五部分、IE改善效率提升与精益生产案例分享、交流与研讨

讲师情景与案例分享及演练

学员根据讲师提供的录像现场演练操作，当场学会SOP

学员自带案例根据现场演练操作，当场学会SOP

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