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授课专家：[Kai Yang]
授课天数：5天
收费标准：价格面议
开办周期：按需开办，有需要的企业请致电本站客服
受训对象：
部门经理、精益经理、精益专员，主管、工程师
vsm价值流分析培训课程目标：
掌握价值流分析方法
看清楚整体流程
学会绘制价值流图
掌握精益生产规划方法
设定工厂年度改进目标和计算
掌握价值流改善工具之标准作业
掌握价值流改善工具之快切换
vsm价值流分析培训课程大纲：
第一天:价值流现状图
目标培训内容培训方法
课程及学员介绍
讲师自我介绍
培训的时间安排、内容大纲和注意事项
学员自我介绍及对课程的期望学员进行自我介绍，并提出本次针对本次的培训期望
丰田生产系统
精益精髓
9:00-10:30
丰田生产系统
一个中心
两大支柱
三大地基
精益生产精髓
一句话定义精益
精益与传统改进方法的区别讲解
问答
录像
价值流概念和作用
10:30-12:00价值流的定义
信息流
物流
价值流的作用
价值流层级讲解
讨论
绘制价值流的准备
13：00-13:15绘制价值流准备
任命价值流经理
选择一个产品族
产品PQ分析
销售与预测趋势分析
价值流图形工具
准备绘图工具讲解
练习
绘制价值流现状图
13:15-14:00识别顾客需求
顾客需求量
顾客发运要求
包装要求
识别主要工序
完成材料流
统计工序间库存
完成数据框
选择关键指标
关键指标统计
完成信息流
价值流数据分析
价值流现状图案例讲解
案例展示
讨论
问/答
价值流图标
14:00-14:30价值流常用图标及含义讲解
休息
价值流现状图模拟
14:30-17:00工厂沙盘模拟
绘制价值流现状图
沙盘模拟
练习
讨论
第二天：绘制实际价值流现状图和沙盘价值流未来图
价值流现状图练习
9:00—12:00现场流程观察
数据收据
绘制价值流现状图现场观察
价值流现状分析
13:00-14:30产能计算
影响产能的因素
实际产能计算
现状主要问题汇总现场实践
现场指导
学员练习展示
规划价值流未来图
14:30-15:30
让价值流动起来的五大原则
按顾客需求时间生产
尽量实现连续流－方法与步骤
在不能实现连续流出采用kanban拉动
顾客订单只下到一道工序
在定拍工序之后采用均衡生产讲解
讨论
动画模拟
规划价值流未来图
15:30-17:00按第一天沙盘规划价值流未来图
展示价值流未来图
价值流未来图演练
第三天：规划工厂实际价值流未来图
完成价值流未来图
9:00-12:00规划实际工厂价值流未来图
选择改善区域实践
价值流未来图讨论
13:00-14:30小组价值流未来图展示
问题点讨论
价值流规划运用
14:30—16:00
改善项目选择和目标设定
价值流改进计划
管理价值流规划体系
制作改善报告
制定实际价值流改进计划讲解
讨论
案例展示
学员练习展示
总结
16:00-17:00价值流分析方法回顾、总结
问答讨论
问答
第四天：价值流改善工具之标准作业
标准作业概念
9:00-10:30标准作业三大要素
节拍时间
标准作业顺序
标准在制品库存讲解
练习
标准作业表
10:30-12:00节拍和节拍时间平衡
标准作业表
标准作业表案例分析
机加工标准作业案例分析讲解
练习
案例分析
标准作业组合表
13:00-14:00标准作业组合表内容
练习标准作业组合表讲解
练习
标准作业实施步骤
14:00-15:00确定节拍
测量工序时间
浪费分析与改善
布局沙盘
实际布局规划
标准作业表
标准作业组合表
标准作业可视化讲解
问答
案例展示
标准作业实践练习
15:00-17:00选择某一产品族
选择某一段流程
完成流程标准作业
小组标准作业展示练习
总结
问答
第五天：价值流改善工具之快速切换
快速换线的定义和作用
9：00－10：30快速切换的定义
换线时间与制造周期
换线时间与库存
快速切换在精益生产系统中的地位和作用
换线时间的影响因素讲解
讨论
快速换线八步法
10：30－12：00记录现行换模换线程序
区分内部与外部作业，
将内部作业转换为外部作业
辨识同步作业、
内部作业与外部作业的顺畅化
执行快速换模
验证新程序，记录新程序
标准化讲解
案例分析
练习
快速切换实践练习
13:00-17:00换线过程录像分析
记录切换流程
分析切换过程中的问题点
讨论解决方案
标准化切换过程实践练习
小组讨论
现场分析
vsm价值流分析培训老师介绍
教育背景：复旦大学MBA
咨询专长:
精益生产系列TL&GL训练
价值流分析精益办公系列
准时化生产办公室5S
KANBAN与均衡生产服务流程价值流分析
精益专家训练精益企业评估与诊断
Gemba Kaizen企业精益转型与推
工作经验:
杨老师拥有18年在不同行业的工作经验，其中包括医疗仪器、电信设施、航空服务和咨询经验。杨老师在近10年中将精益实践应用于生产、服务、会计及客服运营流程中。他的咨询及培训的特点是：10%理论+20%观察+70%实践。只有把理论更好的应用于实践，才能把精益做的更好！
杨老师在美国、新加坡、日本接受过系统精益培训，曾在罗克韦尔柯林斯航空服务部门，一家美国航空航天防务企业，担任精益领导人。在此期间，杨老师作为精益领导人负责培训员工如何在航空维修服务中应用丰田生产系统。他带领改善团队在降低交货期、库存、成本以及提高质量取得巨大的成果，并且保持了年度利润率的增长.
杨老师作为擀霸的专职精益顾问，受过严格的现场改善训练，深知如何以适当的方式有效的传递和实施丰田生产系统的宝贵经验。杨老师为众多大型中外资企业及私营企业提供精益咨询和培训服务。其中包括协助国有大型上市公司整体导入精益能力发展项目、高级经理精益理念调整、内部精益专家培养和现场改善领导人培训；负责欧洲电信设备制造商中国区精益项目实施和供应商精益开发；负责某欧洲跨国电子公司及供应商中国区的精益咨询项目。杨老师为超过1200多名的高级经理、部门主管、工程师和员工讲授精益改善。
杨老师带领超过400人次的各行业高级管理层和精益领导人到日本和中国，深入企业考察和学习精益系统如何在不同国度和行业得以成功实施，通过标杆企业的参观找到本企业的差距并制定适合企业发展的精益体系。
部分客户列表：
中化集团
贺氏特殊材料
云南机床
金茂集团
腾普（常州）精机
山西霍煤集团
远东租赁
中化外贸信托
株洲南车
畅丰车桥
诺基亚东莞
力盟打印机
阿海珐输配电
方兴地产
中化化肥
。。。。。。等
部分辅导项目：
咨询顾问，欧洲手机工厂JIT现场改善，生产效率提升40%.(2005-09)
咨询顾问，欧洲电子工厂SMT快速换产现场改善SMED，换产时间降低65%。（2006-02）
咨询顾问，欧洲电子工厂流动优化现场改善，制造周期下降一半且场地利用率大大提高，直接财务收益超过一百万美元(2006-6)
培训讲师，马来西亚吉隆坡世界级制造研讨会。(2006-05)
咨询顾问，百特电机5S培训和现场改善。（2006-07）
培训讲师，博世中国CIP现场改善（非制造流程）研讨会。（2006-08）
咨询顾问，特灵空调和GE小天鹅精益专家项目。(2006-11)
咨询顾问，精益供应链和精益新产品研讨会。(2006-11)
咨询顾问，美国起重机公司精益管理和价值流分析项目。（2006-12）
咨询顾问，鄂尔多斯冶金集团5S培训和现场改善。(2006-12)
咨询顾问，精益变革中的人员管理研讨会。(2007-01)
咨询顾问，弗兰卡厨房系统价值流分析和现场改善项目。（2007-05）
咨询顾问，美国特种造纸公司精益培训和价值流分析项目。(2007-05)
咨询顾问，沈阳机床集团内部精益专家培训项目,高级经理精益理念调整和基层现场主管精益专项训练。(2007-07)
咨询顾问，麦格纳动力总成精益培训和价值流分析项目。(2007-09)
咨询顾问，格力空调工厂精益现状评估项目。(2007-10)
咨询顾问，GE塑料均衡化和看板拉动培训和现场改善。（2007-011）
咨询顾问,中国中化集团公司高级经理精益理念调整和精益专家培训.(2008-3～4)
咨询顾问，金茂集团精益管理和价值流分析培训（2008-4～5）
咨询顾问,腾普精机精益管理和精益专家（2008-04）
咨询顾问,安凯特精益管理和精益专家（2008-04）
咨询顾问，远东租赁精益管理培训（2008-04）
咨询顾问，中化外贸信托精益管理培训（2008-04）
咨询顾问，欧洲电子工厂精益生产专家实践培训项目。（2006-05）
咨询顾问，延峰伟世通精益生产专家实践培训项目。（2008-05）
咨询顾问，重庆国有变速箱公司精益现状评估与诊断。（2008-05）
咨询顾问，中化集团价值流分析培训（2008-06）
。。。。。。等
培训与咨询风格
内容设计结合企业实际情况系统化、结构化；案例丰富、实践性强。
2）讲授理论、案例分析、模拟演练、仿真练习、标杆企业对比、互动Q&A等，真正使你进入精益氛围里，分享推行精益过程中的经验，启发你的改善思维。
3）具有全球精益推行经验，能把全球推行精益的成功处结合中国本土化国情来制定行之有效的精益推行项目。
4）培训后可提供测评或行动计划建议。
5）结合企业的具体需求，可提供精益成熟度评估、辅导、教练、解决方案、咨询服务等。
课程形式：
讲授-启发式、互动式教学-小组讨论-案例分析-角色扮演-观看录象-练习
