精益生产管理实战培训--生产管理

授课专家： [赵又德] 授课天数： 2 天 收费标准： 价格面议 开办周期： 按需开办，有需要的企业请致电本站客服 课程大纲： 第一讲：精益生产管理概论
一、 企业管理现状分析
 企业面临竞争环境的变化分析
 企业所面对的挑战分析
 传统企业管理常见的误区分析
 传统意义上的价值链的错误概念分析
 企业在当前市场环境下的竞争要点有哪些？
二、 精益生产应对挑战
 【案例分析】：日本丰田如何应用精益管理方法打败美国汽车军团
 精益生产面对挑战的方法
三、 认识精益生产管理
 精益生产的发展历史
 生产方式发展的历史
 三种生产方式的比较分析
 精益化核心思想
 精益生产-JIT
 精益生产追求的目标
 精益思想：关注流程
 精益思想：从增值比率看改善空间
 基于精益思想的改善循环
 精益生产的技术体系
 精益思想与传统思想比较
 『精益管理』的常用工具
第二讲：价值流图析（VSM）
一、 什么是价值流
 价值流的定义
 价值流图的层次
 价值流图的组成和作用
 价值流当前状态图
 价值流未来状态图
 精益价值流实施计划与追踪
 价值流图分析在精益生产中的作用
二、 价值流当前状态图
 价值流图建立的四个步骤简介
 选定要研究的产品族
 选择要分析的产品并手工绘制当前状态图
 定义并收集相关数据
 【案例分析】：计算产品生产周期及增值比
 【小组讨论】：按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备
三、 价值流未来状态图
 如何使价值流精益
 计算客户需求节拍时间
 建立连续流
 在不能连续的地方建立超市
 改善价值流中的关键环节
 确立未来状态
 【案例分析】：检查未来状态是否消除了浪费的根因
 【案例分析】：未来状态图规划
 【案例分析】：在现有价值流图基础上绘制未来价值流图
 【案例分析】：画出未来状态工艺流程/物流/信息流
 【案例分析】：加载相关数据绘制未来价值流图
 【案例分析】：计算产品新的生产周期及增值比
四、 价值流改善计划及价值流管理
 制定并实施精益价值流改善计划
 精益价值流改善要点
 精益价值流改善计划
五、 实施精益价值流的技术基础
 均衡化生产技术
 快速换型技术-SMED
 看板拉动技术-DFT
 生产线平衡技术-Line Balance
 工业工厂中的流程改善技术-ECRS
第三讲：拉动式生产和看板管理（PP & KANBAN）
一、 拉动式生产的背景分析
 市场环境在不断地发生变化
 超市购物的启发
 超市与传统商店对比分析
 拉动式生产的发展历史
二、 拉动式生产的特点和目标
 拉动式生产系统的定义
 “拉动”与“推动”的比较
 “拉动系统”与“推动系统”的区别
 我们是“拉动”还是“推动”生产方式？
 拉动式生产的主要特点
 拉动式生产的目标
 拉动支持缩短制造周期
 拉动式生产建立的条件
 寻找系统的稳定点
三、 拉动式生产信息系统
1. 动式生产信息系统的种类
2. 【案例分析】：看板卡拉动系统
 看板卡拉动系统的特点
 KANBAN功能
 KANBAN六项准则
3. 【案例分析】：电子拉动系统
4. 【案例分析】：空箱拉动系统
四、 拉动式生产物流系统
 精益包装——包装原则
 配送方式
 先进先出
 地址系统
第四讲：精益生产管理方法及工具
一、 精益现场管理（6S）
 为什么6S很难长期坚持下去？
 为什么6S总是做不到位？
 为什么做了好多年的6S，很多人还是不了解6S？
 6S的真正内涵是什么？
 【案例分析】：成功实施6S的
二、 全员生产设备保全（TPM）
 为什么设备故障率居高不下？
 为什么设备没人主动维护？
 【调查验证】：TPM实施给企业带来的有形及无形效果
 如何认识TPM管理？
 设备故障跟微缺陷关系解析
 及时消除各类微缺陷方法应用
 自主保全推行的七大步骤介绍
 【案例分析】：自主保全方法实例分析
 【案例分析】：自制清扫工具解决困难源方法
 【案例分析】：自制教材实施点滴教育（OPL）
 【案例分析】：养成知识积累习惯，解决故障事半功倍
三、 工业工程（IE工程）
1. 减少搬运浪费
 无效的搬运只能是费时费力，不会增加任何价值
 造成搬运浪费的主要根源
 【案例分析】：科学布局与科学搬运方法应用
2. 减少动作浪费
 多余动作只会增加额外强度、降低效率
 何谓动作分析
 减少动作浪费的五种作业意识
 【案例分析】：减少动作浪费的各种实例分析
3. 减少等待浪费
 等待不创造价值分析
 人机配合不好造成的等待问题分析
 【案例分析】：减少人机对待问题的解决方法实例分析
四、 快速换线（SMED）
 传统换线方法效率分析
 传统的切换观念
 作业切换时间的构成分析
 缩短切换时间的3个步骤
五、 全面品质管理（TQM）
 产品不良造成的额外成本分析
 如何认识全面品质管理？
 影响工序质量的影响因素—4M1E分析
 生产过程质量控制架构分析
 防错法应用
 防错法“三不“
 防错法“十大原理”应用
第五讲：精益生产管理精神：持续改善
一、 为什么要持续改善？
二、 持续改善八步骤解析
 Step 1：明确问题
 Step 2：分解问题
 Step 3：决定要达成的目标
 Step 4：把握根本原因
 Step 5：制定对策
 Step 6：贯彻实施对策
 Step 7：评价结果和过程
 Step 8：巩固成果
 【案例分析】
三、 持续改善常用工具应用
 【案例分析】：5W2H法
 【案例分析】：5Why分析法
 【案例分析】：鱼骨分析法
四、 精益六西格玛应用
 【案例分析】：六西格玛个性化的改进模式----DMAIC
老师介绍：赵又德