16949五大核心质量工具实战训练--生产管理

授课专家： [韩永春] 授课天数： 5 天 收费标准： 价格面议 开办周期： 按需开办，有需要的企业请致电本站客服 课程大纲： 16949五大核心质量工具实战训练

 课程背景
自2002年3月国际汽车小组（IATF）推动ISO/TS16949：2002汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准，从而在大江南北掀起了一股16949热潮。众所周知，IATF16949的五大工具类课程，即APQP产品质量先期策划和控制计划（第二版）、PPAP生产件批准程序（第四版）、FMEA潜在失效模式及后果分析（第五版）、SPC统计过程控制（第二版）、MSA测量系统分析（第四版）仍然是IATF所推荐的配套工具类手册。为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，我司特推出新版核心工具培训课程，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。

 培训时间
5天（每个工具讲1天，五大工具共讲5天），也可根据客户要求定制培训时间

 培训对象
企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、质量工程师、IT经理、研发部、技术部、企划部、制造部、资材部、各级管理人员和IATF16949小组成员。

 课程收获
◆通过学习五大核心工具，掌握新产品开发策划要点与失效模式、提升预防意识、能运用SPC有效地分析与控制过程、能运用MSA有效地分析现有测量系统与提升产品数据质量、能按照PPAP要求提交符合客户要求的资料并增强客户信心。；
◆掌握五大核心工具专业知识，在公司内部制作相关文件资料并予以实施，并能满足客户验厂的要求；
◆通过对五大核心工具实施重点与疑难剖析和案例与经验分享，预防产品不良发生、提高现有过程能力与品质管理水准，从而提升企业现有经营管理绩效。

 课程大纲
第一部分 AQPQ&CP-产品质量先期策划和控制计划
引 言
一. 质量基础
二. IATF16949质量体系文件结构
三. APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图
1. 产品质量策划循环图
2. 产品质量先期策划责任矩阵图
四. 产品质量策划基本原则
1. 组织小组
2. 确定范围
3. 小组间的联系
4. 培训
5. 顾客和组织的参与
6. 同步工程
7. 控制计划
8. 问题的解决
9. 产品质量的进度计划
10. 与进度图表有关的计划
五. 课堂练习-项目进度计划练习
第一章 计划和确定项目
一. 第一阶段计划和确定项目之输入
1. 顾客的呼声
2. 业务计划/营销策略
3. 产品/过程基准数据
4. 产品/过程设想
5. 产品可靠性研究
6. 顾客输入
二. 第一阶段计划和确定项目之输出
1. 设计目标
2. 可靠性和质量目标
3. 初始材料清单
4. 初始过程流程图
5. 产品和过程的特殊性的初始清单
6. 产品保证计划
7. 管理者支持
三. 第一阶段总结
四. 课堂练习-特征分类
第二章 产品设计和开发
一. 第二阶段产品设计和开发的内容
1. 设计失效模式及后果分析-DFMEA
2. 可制造性和装配设计
3. 设计验证
4. 设计评审
5. 样件制造——控制计划
6. 工程图样(包括数学数据)
7. 工程规范
8. 材料规范
9. 图样和规范的更改
10. 新设备工装和设施需求
11. 产品和过程特殊特性
12. 量具/试验设备要求
13. 小组可行性承诺和管理者支持
二. 第二阶段总结
三. 课堂练习-产品和过程的特殊特性
第三章 过程设计和开发
一. 第三阶段过程设计和开发的内容
1. 包装标准
2. 产品/过程质量体系评审
3. 过程流程图
4. 车间平面布置图
5. 特性矩阵图
6. 过程失效模式和后果分析(PFMEA)
7. 试生产控制计划
8. 过程指导书
9. 测量系统分析计划
10. 初始过程能力研究计划
11. 管理者支持
二. 第三阶段总结
三. 课堂练习-特性矩阵图
第四章 产品和过程确认
一. 第四阶段产品和过程确认的内容
1. 试生产
2. 测量系统评价
3. 初始过程能力研究
4. 生产件批准(PPAP)
5. 生产确认试验
6. 包装评价
7. 生产控制计划
8. 质量策划认定和管理者支持
二. 第四阶段总结
三. 课堂练习-PSW和过程能力研究
第五章 反馈、评定和纠正措施
一. 第五阶段之输入与输出
1. 减少变差
2. 顾客满意
3. 改善交付和服务
4. 有效的经验总结及最佳实践
二. APQP五个过程的关系
三. APQP五个阶段的输入与输出总结
第六章 控制计划方法
一. 控制计划说明
二. 控制计划样例
三. 控制计划练习

第二部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析
第一章 FMEA的发展过程
一. 了解FMEA
二. FMEA定义
三. FMEA的目的
四. 什么时候用FMEA
五. 新版FMEA的主要变化
第二章 FMEA简介
一. FMEA的时间顺序
二. FMEA集体的努力
三. 成功的FMEA小组
四. FMEA小组的守则
五. FMEA小组决定的标准/模式
第三章 执行新版PFMEA和实例
一. 执行新版PFMEA的步骤
二. 流程图的介绍与分析
三. 特殊特性矩阵图的分析与练习
四. 新版PFMEA模板和样例
五. 新版PFMEA第一步：策划和准备
1. 目的
2. 过程FMEA表头和练习
六. 新版PFMEA第二步：结构分析
1. 结构分析的目的
2. 结构树的分析和练习
3. 过程项、过程步骤和过程工作要素
4. 结构分析实例
七. 新版PFMEA第三步：功能分析
1. 功能分析的目的
2. 功能分析结构树练习
3. 过程项的功能、过程步骤的功能和产品特性
4. 过程工作要素的功能和过程特性
5. 功能分析实例
八. 新版PFMEA第四步：失效分析
1. 失效分析的目的
2. 对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响（FE）
3. 失效模式的定义和实例
4. 关注要素的失效模式（FM）
5. 工作要素的失效起因（FC)
6. 结构分析-功能分析-失效分析实例总结
九. 新版PFMEA第五步：风险分析
1. 风险分析的目的
2. 失效影响的严重度(S)
3. 对失效起因的当前预防措施（PC）
4. 失效起因的频度(O)
5. 对失效起因或失效模式的当前探测措施（DC）
6. 失效起因/失效模式的探测度(D)
7. PFMEA措施优先级AP
8. 特殊特性
9. 风险分析实例
十. 新版PFMEA第六步：优化
1. 优化的目的
2. 优化措施
3. 责任人及完成日期和状态
4. 跟踪
十一. 新版PFMEA第七步：结果文件化
第四章 课堂练习：参加培训企业课前可收集好相关数据，老师将以企业的实例展开新版PFMEA的实际练习
一. PFMEA是一个动态的文件
二. 过程FMEA小组成员
三. 新版PFMEA练习
第五章 执行新版DFMEA和实例
一. 执行新版DFMEA的步骤
二. 新版DFMEA模板和样例
三. 新版DFMEA第一步：策划和准备
1. 目的
2. DFMEA项目确定和边界
3. DFMEA项目计划
4. 设计FMEA表头和练习
四. 新版DFMEA第二步：结构分析
1. 结构分析的目的
2. 方块图/边界图的介绍和练习
3. 结构树的分析与练习
4. 上一较高级别、关注要素和下一较低级别或特性类型
5. 结构分析实例
五. 新版DFMEA第三步：功能分析
1. 功能分析的目的
2. 参数图(P图)介绍与练习
3. 功能分析结构树练习
4. 上一较高级别功能及要求、关注要素功能及要求
5. 下一较低级别功能及要求或特性
6. 功能分析实例
六. 新版DFMEA第四步：失效分析
1. 失效分析的目的
2. 对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响（FE）
3. 关注要素的失效模式（FM）
4. 下一较低级别要素或特性的失效起因（FC)
5. DFMEA潜在失效网和失效链分析
6. 结构分析-功能分析-失效分析实例总结
七. 新版DFMEA第五步：风险分析
1. 风险分析的目的
2. 失效影响的严重度(S)
3. 对失效起因的当前预防措施（PC）
4. 失效起因的频度(O)
5. 对失效起因或失效模式的当前探测措施（DC）
6. 失效起因/失效模式的探测度(D)
7. DFMEA措施优先级AP
8. 风险分析实例
八. 新版DFMEA第六步：优化
1. 优化的目的
2. 优化措施
3. 责任人及完成日期和状态
4. 跟踪
九. 新版DFMEA第七步：结果文件化
第六章 DFMEA课堂练习：参加培训企业课前可收集好相关数据，老师将以企业的实例展开DFMEA的实际练习
一. DFMEA小组成员
二. 改善的十大原则
三. DFMEA练习

第三部分 MSA-测量系统分析
第一章 计数型数据的测量系统分析
一. 为什么要使用计数型数据的测量系统分析
二. 计数型数据的测量系统分析步骤
三. 运用Minitab来分析
四. 课堂练习
第二章 计量型数据的测量系统分析
一. 基本概念
1. 为什么要学习测量系统
2. 准确性与精确性
3. 测量系统的精确性
4. 再现性与重复性
5. 对于再现性失效的处理
6. 对于重复性失效的处理
7. 对于准确性失效的处理
8. 对于稳定性失效的处理
9. 对于线性失效的处理
10. 练习
二. Minitab中Gage R&R的数据输入
三. Minitab中Gage R&R的数据输出分析
1. 方差分析(ANOVA)
2. Gage R&R及其波动(方差)分量
3. Gage R&R中有关方差的数据计算
4. Gage R&R及其标准偏差分量
5. 测量系统的分辨力
6. 测量系统的接收标准
四. Minitab中Gage R&R的图表输出分析
1. Gage R&R的图表输出
2. Gage R&R的均值-极差控制图
3. Gage R&R的图表输出
4. 对于失效的测量系统应如何处理
五. 测量系统分析的步骤
1. 方差分析(ANOVA)
2. Gage R&R及其波动(方差)分量
3. Gage R&R中有关方差的数据计算
4. Gage R&R及其标准偏差分量
5. 测量系统的分辨力
6. 测量系统的接收标准
六. 课堂练习
1. 练习1
2. 练习2
3. 破坏性试验设计的Gage RR
4. 实际练习
第三章 测量系统分析之kappa检验

第四部分 SPC统计过程控制
第一章 SPC的产生
一. SPC的发展
二. 质量工程
第二章 SPC的用途
一. SPC的作用
二. 监控与控制
三. 质量特性分类
第三章 SPC常用术语解释
一. 定性和定量的数据
二. 常用统计术语
三. 数据的描述性统计
四. 3σ原理
第四章 控制图概述
一. 控制图的要素
二. 偶然原因和异常原因
三. 控制图的分类
1. 分析用控制图
2. 控制用控制图
四. 控制界限与规格
五. 规格与过程能力分析
六. 控制图判异的八种模式
七. 控制图的八大制作步骤
第五章 常规控制图
一. 常规SPC选择导向图
二. 计量型数据控制图
1. 单值-移动极差控制图I-MR
1) I-MR控制图的样例
2) I-Chart控制图
3) I-MR控制图的练习
2. 均值-极差控制图, 均值-标准差控制图Xbar & R与Xbar & S
1) 均值-极差控制图的计算公式
2) Xbar & R与Xbar & S的样例
3) 子组合理原则
4) Xbar & R与Xbar & S的Minitab输出
5) Xbar & R与Xbar & S的练习1
6) Xbar & R与Xbar & S的练习2
三. 计数型数据控制图
1. 计件控制图
1) 不合格品率与不合格品数控制图P 和nP
2) P 和nP控制图样例
3) nP控制图的Minitab输出
4) P 和nP 控制图的练习
2. 计点控制图
1) 不合格数与单位不合格数控制图C和U Chart
2) C和U Chart控制图样例
3) 单位不合格数控制图的输出
4) C和U Chart控制图的练习
四. 设置或改变控制限的原则

第五部分 PPAP—生产件批准程序
第一章 PPAP概述
一. 什么是PPAP
二. 为什么要推行PPAP?
三. PPAP的目的
四. PPAP的适用性
五. PPAP提交的时机
六. PPAP的过程要求----有效的生产
七. 生产件批准程序(PPAP)流程图
第二章 与PPAP有关的术语和定义
一. PPAP有关的术语
二. PPAP有关的定义
第三章 PPAP要求提交的内容
一. 提交内容
1. 设计记录
2. 工程变更文件
3. 工程批准
4. 设计FMEA
5. 过程流程图
6. 过程FMEA
7. 控制计划
8. 测量系统分析研究
9. 尺寸报告
10. 材料和性能测试结果及纪录
11. 初始过程能力研究
12. 有资格的实验室文件
13. 外观批准报告
14. 生产样件
15. 标准样件
16. 检查辅具
17. 顾客特殊要求
18. (PSW)零件提交保证书
二. 案例分析和练习
第四章 PPAP的实施提交和认可
一. PPAP实施的时机和范围
1. PPAP实施的时机
2. PPAP实施的范围
二. PPAP提交的要求
1. 提交的等级
2. 保留/提交要求表
三. 组织对供方提交PPAP批准和认可过程的要求
1. PPAP的验证
2. PPAP提交及PSW批准流程

培训总结与答疑
老师介绍：韩永春